Vernici, ora produrle è a “impatto zero”

31 marzo 2016 – Si dice vernice e l’immaginazione corre ai grandi stabilimenti industriali con annesse esalazioni dannose per l’ambiente. Che l’inquinamento l’atmosferico faccia paura, d’altra parte, lo conferma una ricerca recente di Legambiente per la quale il 77% degli italiani lo mette al primo posto tra le minacce ambientali. A Parona, provincia di Pavia, il pericolo non si corre, nemmeno a ridosso del maxi stabilimento di vernici per il legno IVM Chemicals.

 L’azienda, leader nel settore presente in 70 Paesi in tutto il mondo, ha fatto del suo polo produttivo di 150mila metri quadri vicino a Vigevano, un polo d’eccellenza in Europa in fatto di sostenibilità: zero emissioni con produzione a ciclo chiuso in ogni sua fase, dall’arrivo delle materie prime al confezionamento, grazie all’impiego sinergico di tecnologie d’avanguardia mutuate da diversi settori, dal petrolchimico al farmaceutico.

Grazie ai più sofisticati sistemi di produzione, l’intero ciclo produttivo avviene in atmosfera inertizzata con azoto, o addirittura sotto vuoto, e i serbatoi sono collegati con gli stoccaggi delle materie prime tramite tubazioni in ciclo chiuso per garantire evitare qualsiasi scambio di aria. Fiore all’occhiello del polo produttivo è l'impianto di abbattimento criogenico che consente il massimo recupero di solventi e composti organici volatili ma anche di composti inorganici e gas nella fase di confezionamento dei prodotti.

Il tutto, con evidenti vantaggi per l’ambiente ma anche per i 250 dipendenti che ogni giorno lavorano in sede. “Tutte le fasi del processo di produzione sono gestite in automatico e con l’impiego di cicli chiusi, vale a dire che non viene mai immessa aria sporca, o comunque inquinata in nessun momento e che le attività manuali sono ridotte al minimo – spiega Flavio Agostino Malpeli General Manager Operations di IVM Chemicals - Le materie prime utilizzate per la produzione delle vernici, sia liquide che solide (polveri), arrivano in autocisterne sigillate che vengono scaricate in silos dedicati allo stoccaggio.

Anche il sistema di scarico avviene senza scambi con l’esterno collegando le cisterne con un doppio tubo: da una parte il prodotto è trasferito dall'autocisterna al serbatoio, dall’altro l’aria contenuta nel serbatoio si sposta nella cisterna. Nella fase di confezionamento – prosegue Malpeli - non potendo realizzare cicli chiusi, per evidenti motivi, tutta l’aria derivante dal processo di confezionamento viene intercettata e “ripulita” con l’impiego di un sofisticato impianto criogenico, così da poterla rilasciare poi nell’ambiente completamente priva di sostanze inquinanti”.